Staalstralen

Om een hoogstaand eindproduct te kunnen garanderen is er naast het gebruik van de juiste poedercoating en lak, een ander aspect dat veel invloed heeft op de kwaliteit. De juiste voorbehandeling van de materialen is een pre. Om corrosie te verwijderen en tegen te gaan wordt een werk dus eerst grondig gestraald alvorens het klaar is om gebruikt te worden. In de fabriek worden ijzeren halffabrikaten gestraald door gevriesdroogde lucht en staalgrit met een druk van circa 6 bar tegen het oppervlak te spuiten. Het straalmiddel bestaat uit kleine staalkorrels gemengd met slakken, welke gesorteerd zijn op grootte. Door dit mengsel met een hoge druk tegen het oppervlak te blazen wordt er voor gezorgd dat corrosie verwijderd wordt uit de porieen, en de hechting van een coatinglaag bevorderd. Voorheen werd dit opgelost door te stralen met extreem fijn zand, waar het woord zandstralen van af stamt. Tegenwoordig is dit bij wet verboden aangezien het zand in microscopische grootte toegepast werd waardoor luchtfilters dit niet meer konden filteren. Door te kiezen voor een dergelijke moderne toepassing denken wij mee aan de gezondheid van onze medewerkers en onze omgeving.

Glasparelstralen

Een alternatieve manier om materialen te stralen is door middel van glasparels. Voor de bewerking van non-ferro metalen als RVS; aluminium en bijvoorbeeld koper wordt er gekozen om te werk te gaan met deze techniek. Hierbij wordt het oppervlak bestraald met glazen kogels onder een hoge druk waardoor de mechanische eigenschappen van het product verbeterd worden. Er zijn verschillende toepassingen denkbaar voor onder meer objecten welke gebruikt worden in de voedingsindustrie; medische-sector en bouw. Dit omdat er met deze werkwijze een strakke uitstraling en duurzaam oppervlak gerealisseerd wordt. Vaak wordt deze toepassing gekozen als eindbehandeling van metalen, het vermindert de ruwheid verstevigd het oppervlak en daarbij neemt de bestendigheid tegen verschillende vormen van corrosie toe. En daarnaast wordt deze methode toegepast om oneffenheden uit het materiaal te halen, denk bijvoorbeeld aan lasnaden en zetkanten.

Schoperen

Nadat het object gestraald en schoon is bestaat er nog een mogelijkheid om ervoor te zorgen dat het metaal meer bescherming krijgt. Om bijvoorbeeld te beschermen tegen de gevolgen van blootstelling aan weersomstandigheden wordt er gekozen om te schoperen. Bij deze methode wordt met een constante snelheid een legering van zink-aluminium draad tot smelten gebracht. Dit smeltsel wordt vervolgens met perslucht op het oppervlak aangebracht. De grondstoffen hechten vrijwel direct en binnen enkele minuten is de zink-aluminium laag gestold. Op deze manier wordt het metaal beschermd tegen contact met alles van buitenaf. Zo krijgen objecten die in de openlucht terecht komen een extra zekerheid tegen de invloeden van bijvoorbeeld zonlicht, regen en mist.

Spuiten en aflakken

Na het stralen van het halffabrikaat wordt deze veelal voorzien van een primerlaag, dit zorgt voor een goede hechting tussen het oppervlak en de laklaag. Vaak wordt er gewerkt met een systeem waardoor de lak met bijpassende primer toegepast kan worden, beide bestaand uit twee componenten: verf en een verharder. Daarnaast wordt er ook geregeld gewerkt in drie verschillende lagen, tussen de primerlaag en de laklaag komt dan nog een tussenlaag. De kleuren van de primerlaag en de tussenlaag wijken dan af van de uiteindelijke aflaklaag. Dit om op eenvoudige wijze te laten zien dat er sprake is van drie verschillende lagen die zijn aangebracht.

Poedercoaten

Een andere manier van coaten is natuurlijk het gebruik van poedercoating. Hierbij wordt het halffabrikaat voorzien van een negatief geladen laag kleurpoeder. Waarop vervolgens het object in een voorverwarmde oven geplaatst wordt om te bakken op 200 graden celcius. Dit veroorzaakt een chemische reactie waarbij het poeder vloeibaar wordt en zal uitvloeien. Na het stollen van het poeder is het oppervlak voorzien van een mooie coatinglaag.
Dankzij de dimensie van onze oven, met een lengte van 12 meter; een breedte van 4 meter en een hoogte van 3,5 meter, worden mogelijkheden geschept om ook zeer grote objecten te voorzien van een poedercoating.